Bezoek | Continental: de geur van brandend rubber

Techniek
24 September 2017 — Jan Geys

Korbach had anno 2017 een slaperig dorpje kunnen zijn, in de schaduw van de veel bekendere naburige wintersportoorden Willingen en Winterberg, ware het niet dat rubbergigant Continental in het begin van de twintigste eeuw het dorpje uitkoos als locatie om er zijn steeds groeiende activiteiten in onder te brengen. Vojo mocht er begin 2017 zelf gaan ontdekken wat er nu van die gedurfde slogan ‘handmade in Germany’ aan is, in tijden dat iedereen uitwijkt naar lage loonkostlanden.

Continental zelf werd in 1871 opgericht in Hannover, de hoofdstad van de Duitse deelstaat Nedersaksen. Continental (of kortweg Conti) refereert in zijn logo trouwens ook naar zijn afkomst, want het paard in het logo is ook te zien in het wapenschild van de deelstaat Nedersaksen. Wij staan echter in Korbach, een 24000 zielen tellend dorp waarvan er rechtstreeks of onrechtsreeks heel wat hun boterham verdienen dankzij Continental. Wie hier een hypermoderne fabriek had verwacht komt meteen bedrogen uit, want de afdeling van de fietsbanden is net als die van de motorbanden ondergebracht in het oude gebouw dat meer dan honderd jaar geleden voor het eerst in gebruik werd genomen.

Pure historie dus, die we maar wat graag ook langs de binnenkant willen ontdekken. Maar we zullen nog even geduld moeten hebben, want eerst krijgen we nog een stevige boterham productinformatie op ons bord. Onze groep bestaat nu eenmaal uit een mix van dealers en journalisten. Een intro en enkele stevige technische agendapunten later krijgt onze groep eindelijk het sein dat we ons mogen opmaken om de fabriek te bezoeken. Het is dan ook al na het middaguur als we de trap nemen naar de tweede verdieping van de oude fabrieksgebouwen. Wie er niet bij is vandaag, is Ulf, de werknemer die dankzij de reclamecampagnes uitgegroeid is tot de mascotte van Continental.

En ook de R&D-afdeling krijgen we vandaag jammer genoeg niet te zien, die hebben hun tenten opgeslagen in Hannover, een slordige 200 kilometer hiervandaan. We pikken onze rondleiding dan ook op op het moment dat grote rollen, die de basis vormen voor het karkas van onze banden, machinaal worden versneden.

Op het moment dat we de eerste productiehal binnenstappen, komt de typische rubbergeur ons al zachtjes tegemoet. Nog niet uitgesproken, dat moet gezegd. Het moet ook gezegd dat door de enorme machine, die de basis van het karkas van onze banden diagonaal op lengte snijdt en deze smalle stroken meteen ook weer aan elkaar kleeft, de eerste indruk hier toch het tegenovergestelde laat zien dan de beroemde slogan van het huis. Dit ziet er best al stevig geautomatiseerd uit.

Veel tijd om te blijven rondneuzen krijgen we niet, want gids Benjamin troont ons al mee naar de volgende ruimte waar een dertigtal machines volop puffen en blazen en bediend worden door evenveel arbeiders. Zij bereiden de banden hier voor op de vulkanisatie, het proces waarbij ze hun defintieve uiterlijk krijgen. Kundig knippen ze het rubber van het karkas op lengte om nadien de uiteinden met een warm rolletje tegen elkaar te schroeien, dit om te vermijden dat de band nog zou loskomen tijdens het verdere proces. Ook de hieldraden en eventuele flankversterkingen worden op dit moment van het fabricageproces op hun plaats gelegd, geplooid en geknipt.

En dat is nog niet alles, want de banden die onze geliefkoosde fietsen uitrusten worden ook nog eens manueel voorzien van het label met de naam van de band. Bij de smallere racefietsbanden gebeurt dit wel machinaal, maar de mal die daarvoor gebruikt wordt is te smal voor onze bredere noppenbanden.

De voorlopige banden worden netjes op grote rekken gehangen om dan te verhuizen naar de laatste productiehal.

Bij het naderen van die hal worden onze neusgaten steeds prominenter gevuld met de geur van brandend rubber. We haalden eerder al de term vulkanisatie aan als laatste stap in het productieproces, de stap waarbij de band zijn definitieve vorm krijgt. Een arbeider legt onze voorlopige banden hier één voor één in wat lijkt op grote stoompannen, die met tientallen netjes naast elkaar staan.

Enkele minuten later ‘spuwt’ de stoompan een band uit die klaar is voor gebruik

Binnenin die stoompannen worden de banden verhit en nemen ze door de aanwezige mal hun uiteindelijke vorm aan. Enkele minuten later ‘spuwt’ de stoompan een band uit die klaar is voor gebruik, in ons geval een Race King. Misschien zit deze band ondertussen wel rond de wielen van jouw fiets? In ieder geval maakt hij ergens ter wereld een biker gelukkig …

Amper drie kwartier nadat we voor het eerst voet hadden binnengezet in de oude gebouwen staan we al terug buiten. Maar daarmee zit ons bezoek er nog niet op.

Als uitsmijter neemt Benjamin ons ook nog even mee naar de afdeling waar de tubes worden gefabriceerd. Op weg naar die afdeling passeren we ook de afdeling waar de befaamde Black Chili producten worden vervaardigd. Jammer genoeg een ‘no entrance’ zone voor ons, al kwamen we even in de verleiding om stilletjes weg te glippen. Van de afwezige Ulf moeten we al niet bang zijn, dus wat zou er ons kunnen gebeuren. Benjamin had dit echter voorzien en gesteund door Thorsten houdt hij zijn gasten als een volleerd scheidsrechter scherp in het oog. Continental is dan ook als de dood om hun geheimen aan ons en de wereld te onthullen.

We geven onze ogen dan maar extra de kost in de afdeling van de tubes, waar aan oude naaimachines enkele arbeiders vlijtig aan het werk zijn. Ondertussen tikt de klok ongenadig verder en volgens Benjamin is het dan ook de hoogste tijd voor … nog een flinke portie marketing.

Natuurlijk komen er bij het vervaardigen van een band ook machinale bewerkingen kijken, maar na afloop van ons bezoek bij Continental waren we toch verbaasd over het hoge aantal handen waar één band door passeert alvorens deze ingepakt ligt te wachten op het verdere transport. Afronden kunnen we dan ook met een gerust gemoed, want de leuze ‘handmade in Germany’ is echt geen loze spreuk.

Meer info op www.continental-tires.nl

Foto’s copyright Continental