Focus Jam² Next | De e-MTB uit gerecycled carbon die je nooit zult kunnen kopen
Door Adrien Protano -
Het was de bedoeling dat de Focus JAM² NEXT een van de eerste e-MTB’s zou worden met een thermoplastisch carbon frame, geproduceerd met grotendeels geautomatiseerde processen … in België. Een project dat de weg moest vrijmaken voor een nieuwe manier om onze carbon fietsframes te ontwerpen: minder zware arbeid, een kortere toeleveringsketen en bovenal de zeldzame belofte dat het carbon aan het einde van de levensduur gerecycled zou kunnen worden. De industriële partner achter dit cruciale onderdeel, REIN4CED, heeft echter eind 2025 het faillissement aangevraagd en Focus heeft bevestigd dat de JAM² NEXT niet op de markt zal verschijnen.
We berichtten er in juli 2025 al over: Focus onthulde een prototype dat een voorproefje was van de toekomstige Jam² Next, de all-mountain e-mountainbike van het merk, gemaakt van recyclebaar carbon en geproduceerd in België! Dus toen het merk ons de kans bood om de teams achter deze ‘nieuwe’ technologie te ontmoeten en de fiets alvast te testen, hebben we geen moment geaarzeld!
Een paar weken nadat we dit nieuwe frame in de Vogezen hadden getest, en na lange gesprekken met Paul Sadowski, de werktuigbouwkundige bij Focus die het project initieerde (en nu verantwoordelijk is voor het luik duurzaamheid), kwam het nieuws: REIN4CED, Focus’ industriële partner in dit project, had het faillissement aangevraagd. De fiets zal niet gecommercialiseerd worden.
Het huidige carbon kan worden verbeterd
In de wielerwereld is carbon hét synoniem geworden voor licht, stijf en hoogwaardig. Maar wat we carbon noemen, is eigenlijk een composiet bestaande uit vezels (het ‘skelet’ dat zorgt voor stijfheid en het gedrag) plus een hars (het bindmiddel dat het materiaal bij elkaar houdt). En daar ligt precies het probleem.
De meeste frames zijn gemaakt van thermohardende carbon (epoxyhars). Eenmaal gepolymeriseerd, vormt deze hars bindingen die niet netjes breken: de vezel kan weliswaar worden teruggewonnen, maar vaak ten koste van complexe en dure processen (pyrolyse/solvolyse), wat resulteert in een minder verfijnde vezel.
Het idee van Focus bij de JAM² NEXT was om dezelfde koolstofvezels te behouden, maar de epoxyhars te vervangen door een thermoplastisch polymeer (Focus noemt het een nylon/polymeer).
Paul Sadowski legt het verschil uit: “Bij conventioneel thermohardend carbon hardt de epoxyhars uit door een chemische reactie: eenmaal uitgehard, is het permanent. Een thermoplastisch materiaal daarentegen blijft vervormbaar door warmte: het kan worden verzacht, binnen bepaalde grenzen worden hervormd en, belangrijker nog, er zijn veel meer geloofwaardige oplossingen voor hergebruik en recycling mogelijk. Het is belangrijk om te begrijpen dat bij een composietmateriaal de stijfheid en prestaties voornamelijk afkomstig zijn van de vezels, niet van het bindmiddel. Het doel was niet om het rijgevoel van de fiets op te offeren voor recyclebaarheid, maar om een nieuwe functionaliteit toe te voegen zonder de prestaties in gevaar te brengen.”
Het is ook belangrijk te onthouden dat het idee niet helemaal nieuw is; een soortgelijk idee werd al in de jaren 90 toegepast op de GT STS, al was de ecologische gedachte erachter toen niet hetzelfde als nu.
Weet dat ook Guerrilla Gravity recentelijk experimenteerde met thermoplastisch carbon in hun Revved Carbon-frames, die in Denver, VS, werden geproduceerd met een proces dat eveneens gericht was op automatisering en de verplaatsing van de productie. Revel ging nog een stap verder in de experimentele fase met de Penguin, een downhillfiets met een 3D-geprint thermoplastisch frame, die ook in de Verenigde Staten werd geproduceerd. Dit zijn nicheprojecten, die vaak vertrouwelijk of in de prototypefase blijven.
Een industrieel model dat ter discussie staat
Paul Sadowski beschrijft het beginpunt zeer nauwkeurig. Na zijn aantreden bij Focus bezoekt hij al snel partnerfabrieken in Azië. Deze fabrieken zijn indrukwekkend vanwege hun expertise, maar onthullen ook een model dat nauwelijks is geëvolueerd: extreem tijdrovende productie, afhankelijk van vele handen en gebouwd rond een materiaal (epoxycarbon) waarvan de levenscyclus problematisch blijft.
Voor hem is de schok zowel industrieel als cultureel. “De fietsindustrie is niet de auto-industrie”, legt hij uit. “In tegenstelling tot de luchtvaart- of auto-industrie heeft de fietsindustrie geen duizenden materiaalkundigen die zich bezighouden met onderzoek. De industrie vertrouwt op beproefde processen, op langdurige leveranciers en innovatie verloopt voornamelijk in kleine stapjes. Zolang het systeem werkt, heeft niemand er echt belang bij om het ter discussie te stellen.”
Maar deze traagheid heeft een prijs. Thermohardende koolstofvezels vereisen niet alleen omslachtige, handmatige processen, maar ze zetten de industrie ook vast aan het einde van de levenscyclus. En voor Paul moest er een alternatief bestaan. Vooral omdat dergelijke alternatieven elders al worden onderzocht: “In de auto-, luchtvaart- en andere composietindustrieën zijn thermoplasten geen nieuwigheid meer. Ik heb gewerkt voor een groot automerk waar thermoplasten veelvuldig worden gebruikt.”
Een deel van de productie verplaatsen naar Europa en de controle terugkrijgen over een proces dat te ver verwijderd was geraakt van de ontwerpafdeling.
De coronacrisis fungeerde vervolgens als een brute katalysator. Stilstaande toeleveringsketens, totale afhankelijkheid van Azië, geen alternatief op korte termijn … Bij Focus versnelde dit een reflectie die al gaande was: niet alleen het materiaal, maar ook het gehele industriële model heroverwegen. Het NEXT-project maakt deel uit van deze strategie: een deel van de productie verplaatsen naar Europa, de doorlooptijden verkorten, flexibiliteit vergroten en de controle terugkrijgen over een proces dat te ver verwijderd was geraakt van de ontwerpafdeling.
REIN4CED als industriële partner
Om dit te bereiken, ging Focus een samenwerking aan met REIN4CED, een Belgisch bedrijf dat gespecialiseerd is in thermoplastische composieten. We gingen enkele jaren geleden, toen het bedrijf nog in de beginfase stond, al eens op bedrijfsbezoek: Bezoek | REIN4CED: het verleden, heden en de toekomst van een ‘onbreekbaar’ fietsframe.
Hun aanpak wijkt radicaal af van traditioneel carbon: hier worden geen prepreg-platen met de hand verwerkt, maar wel thermoplastische koolstofstroken die automatisch door machines worden gesneden, georiënteerd en gepositioneerd. De lay-up wordt eerst in twee dimensies uitgevoerd, geleid door numerieke berekeningen en eindige-elementenanalyse, alvorens te worden geconsolideerd en in drie dimensies gevormd.
Op papier zijn de voordelen talrijk: een enorme vermindering van handarbeid, een veel betere herhaalbaarheid, een gemakkelijker schaalbare productie en bovenal een materiaal dat van meet af aan is ontworpen om te worden hervormd en gerecycled. We hebben het niet langer alleen over een hoogwaardig frame, maar over een frame dat is geïntegreerd in een gesloten systeem.
Het resultaat: hoe ver kan men gaan?
Met de JAM² NEXT heeft Focus de volledige materiaallogica van het frame herzien. Het principe is bewust radicaal in zijn eenvoud: zoveel mogelijk slechts één type koolstofvezel en één thermoplastisch polymeer gebruiken. Een beperkende keuze vanuit technisch oogpunt, maar essentieel voor de recyclebaarheid. Elk extra materiaal, vezel of hars, maakt het scheiden, sorteren en recyclen aan het einde van de levensduur ingewikkelder.
Deze logica reikt veel verder dan de grondstoffen. Er werd ook aandacht besteed aan de inzetstukken, schroefdraad en de algehele frameconstructie, met een duidelijke focus: demontage, reparatie en uiteindelijk recycling vergemakkelijken. Minder extra onderdelen, minder verschillende legeringen, minder componenten die onmogelijk te verwijderen zijn zonder de structuur te beschadigen. Beslissingen die vaak niet direct zichtbaar zijn, maar cruciaal zijn om een afgedankt frame om te vormen tot een waardevolle grondstof in plaats van afval.
Met ditzelfde doel voor ogen werd er gekeken naar de mogelijkheden om gerecycled materiaal uit productieresten in specifieke delen van het frame te verwerken. Een manier om de kringloop lokaal te sluiten door industrieel afval direct in het eindproduct te verwerken.
En het gewicht in dit alles?
Veranderende materialen en productieprocessen roepen onvermijdelijk de vraag naar het gewicht op. Op papier was het Focus niet de bedoeling om records te breken, maar eerder om aan te tonen dat thermoplastisch materiaal zijn prestatieniveau kon behouden ten opzichte van traditionele carbon frames, zonder noemenswaardige nadelen.
De cijfers spreken voor zich. In dezelfde maat (M) weegt de ongelakte voordriehoek van de JAM² NEXT 1.593 g. Ter vergelijking: de voordriehoek van de aluminium JAM² weegt meer dan 2.600 g, terwijl de vorige epoxy-gecoate carbon voordriehoek (model 2023) ongeveer 1.580 g woog. Met andere woorden, het thermoplastische frame presteert vrijwel identiek aan traditioneel carbon, terwijl het de voordelen van het nieuwe materiaal en productieproces integreert.
De complete JAM² NEXT weegt 23,3 kg, met een Bosch Performance CX-motor, een batterij van 600 Wh en hoogwaardige componenten. Een volkomen consistent cijfer voor een e-MTB in dit segment, wat de oorspronkelijke ambitie van het project bevestigt: het praktische nut niet opofferen aan innovatie.
Recyclebaar dus … maar in welke mate?
Bij Focus heeft niemand thermoplasten ooit gepresenteerd als een wondermiddel. Paul Sadowski geeft dit grif toe: nee, het gaat er niet om een heel frame in een oven te stoppen om intacte koolstofvezelplaten terug te winnen die vervolgens opnieuw gelamineerd kunnen worden tot een nieuwe fiets.
Het realistische scenario is veel industriëler. Het omvat de gecontroleerde fragmentatie van het frame, met als doel langere vezellengtes te behouden dan bij sommige huidige processen, gevolgd door een verhittings- en hervormingsfase om nieuwe producten te creëren (secundaire componenten, minder kritische structurele onderdelen). “De stuurpen van je fiets zou bijvoorbeeld van een oud frame gemaakt kunnen worden”, illustreert Paul. Het belangrijkste voordeel van thermoplasten is dat deze transformatie eenvoudiger, minder chemisch beladen en potentieel gemakkelijker te integreren is in een grootschalige industriële cyclus dan traditionele epoxyprocessen. De massamarkt moest echter nog duidelijk ontwikkeld worden, en Focus was zich daar volledig van bewust.
Om de milieu-impact objectief te beoordelen, voerde Focus een uitgebreide levenscyclusanalyse (LCA) uit om de ecologische voetafdruk van een thermoplastisch carbon frame te vergelijken met die van een traditioneel carbon frame, en met een aluminium alternatief.
De oefening bleek complexer dan verwacht. Hoewel REIN4CED zich volledig aan het proces wijdde en het energieverbruik van elke machine en elke productiefase nauwkeurig mat, bleek het verkrijgen van gegevens uit de Aziatische toeleveringsketen lastiger. Desondanks leverde het onderzoek een belangrijke bevinding op, aldus het merk: “Hoewel de carbon voordriehoek het meest impactvolle onderdeel van een full-suspension mountainbike blijft, heeft het thermoplastische frame van REIN4CED een lagere totale ecologische voetafdruk dan een vergelijkbaar aluminium frame, zelfs vergeleken met legeringen die met ‘groene’ energie zijn geproduceerd.”
Op het terrein: een verrassend normale e-MTB …
Met zo’n radicaal project als kernconcept zou je een experimentele fiets verwachten, een prototype met vreemde rijeigenschappen. Maar niets is minder waar. De JAM² NEXT is in de eerste plaats een moderne e-MTB, in de meest klassieke zin van het woord. Hij lijkt sterk op zijn aluminium naamgenoot.
Op de paden is er niets dat verraadt dat het een ‘conceptfiets’ is. En dat is precies wat Focus voor ogen had: aantonen dat je alles radicaal kunt veranderen zonder de rijervaring te verstoren.
We zullen uiteraard niet ingaan op het rijgevoel van de fiets op de trail, aangezien het model niet commercieel verkrijgbaar zal zijn, maar het is belangrijk om hier te benadrukken dat we geen significant verschil hebben ervaren ten opzichte van een ‘traditioneel’ carbon model. Een cruciaal punt!
Een idee dat te vroeg kwam … maar niet irrelevant is
Het directe gevolg is algemeen bekend: de JAM² NEXT zal niet te koop zijn. Focus bevestigde dit ondubbelzinnig: zonder een industriële partner die de productie kan verzorgen, is het project niet levensvatbaar. Een abrupt einde voor een fiets die desondanks goed ontwikkeld, rijdbaar en technisch in orde was.
Maar de JAM² NEXT afdoen als een louter ‘mislukt concept’ zou de kern van de zaak volledig missen. Dit verhaal benadrukt een realiteit die de fietsindustrie soms lijkt te vergeten: duurzame innovatie draait niet alleen om de ontwerpafdeling. Het hangt af van de juiste industriële middelen, voldoende productievolumes, solide partners, investeringscapaciteit … en een oprechte bereidheid om risico’s te nemen. Soms hangt het ook gewoon af van de juiste timing.
Een frame van thermoplastisch carbon kan marktrijp gemaakt worden zonder grote concessies te doen aan gewicht of rijeigenschappen.
Het NEXT-project bewijst in ieder geval één ding: een e-MTB met een frame van thermoplastisch carbon kan bestaan, ontwikkeld, gevalideerd, getest en bijna marktrijp gemaakt worden zonder grote concessies te doen aan gewicht of rijeigenschappen. Dit is geen abstracte belofte; het is een fiets die werkelijkheid is geworden, zij het in kleine aantallen.
Zelfs als deze specifieke JAM² NEXT nooit commercieel verkrijgbaar zal zijn, zal het pad dat hij opent niet gesloten worden. De problemen rond de levensduur van carbon frames, industriële afhankelijkheid en de verplaatsing van de productie zullen niet verdwijnen. Integendeel, ze zullen steeds belangrijker worden. En vroeg of laat zal de industrie ze moeten aanpakken, met of zonder Focus, met of zonder REIN4CED. De JAM² NEXT zal misschien wel de e-MTB blijven die je nooit zult kunnen kopen, maar ook een van die fietsen die concreet heeft aangetoond dat andere wegen mogelijk zijn.
Meer info via www.focus-bikes.com
Foto’s copyright Focus & Luk Collet
